Организация производства на предприятиях черной металлургии

Систематическое и целенаправленное изменение количественных и качественных характеристик указанных комплексов под воздействием труда людей и используемых ими сил для получения заданных программой продуктов и представляет производственный процесс. Таким образом, производственный процесс на промышленном предприятии можно охарактеризовать как органически и системно увязанную совокупность трудовых, естественных и автоматических процессов, направленных на превращение исходных материалов в готовую продукцию.

Естественные процессы в данном случае понимаются как процессы, протекающие под воздействием сил природы без непосредственного участия в них человека. В черной металлургии к естественным процессам относятся различные физико-химические и физико-механические процессы – расплавление, кристаллизация, окисление, восстановление, нагрев, остывание, спекание, автоматизированные процессы деформации металла и др.

Определяющими в производственном процессе являются трудовые процессы.

Исходя из приведенной характеристики и определения понятия производственного процесса, следует вывод о том, что именно производственный процесс является непосредственным и главным объектом организации и управления на промышленном предприятии.

Организация производственного процесса предусматривает наиболее рациональное сочетание во времени и пространстве труда человека с вещественными элементами производства.

Конечной целью организации производственного процесса является обеспечение неуклонного роста объема производства, всемерное снижение затрат всех видов, достижение высокого качества продукции.

Современная отечественная черная металлургия являет ся высокоразвитой в техническом отношении комплекс ной промышленной отраслью. На основе специализации, комбинирования и кооперирования ряда производств других отраслей промышленности она включает в себя разнообразные, но органически связанные технологиче ским, энергетическим, организационным и экономичес ким единством предприятия начиная от рудников и карь еров по добыче рудных и нерудных сырья и материалов и кончая цехами и заводами по производству кокса, раз личных химических продуктов, готового проката, мети зов промышленного назначения и товаров народного потребления. В таком комплексе главная роль принад лежит ведущему производству - производству чугуна, ста ли, проката. Все остальные цехи и предприятия отрасли призваны материально обеспечить бесперебойный ход основного производства либо перерабатывать его отходы и побочные продукты.

Металлургическое производство и технологические процессы имеют ряд своих специфических особенностей, существенно отличающих их от других промышленных производств и накладывающих соответствующий отпеча ток на требования к формам и методам организации производства. К числу важнейших отраслевых особенностей современного металлургического производства относят комплексность и структурную сложность совре менных металлургических предприятий; высокую степень концентрации производства; масштабность и массовость производства; многостадийность технологии и высокую материалоемкость; энерготехнологическую связь основ ных переделов.

Указанные особенности металлургического производ ства носят главным образом отраслевой характер или характеризуют предприятие в целом как систему. Учет этих особенностей важен. Но еще более необходимым является рассмотрение специфических черт конкретных металлургических производственных процессов внутри предприятия на различных переделах с целью определе ния в дальнейшем их структуры, организационных форм, методов их исследования и организации.

Рассмотренные особенности металлургических про изводственных процессов свидетельствуют о том, что они носят гетерогенный, т. е. неоднородный характер и от личаются в связи с этим большим разнообразием, слож ностью и комплексностью. С целью систематического изучения, анализа, нормирования и совершенствования организации производственных процессов необходима их классификация.

Производственные процессы на ме таллургических предприятиях как системы в зависимос ти от цели их исследования можно классифицировать в различных аспектах с различных позиций. По отношению к выпуску готовой основной (конеч ной) продукции и технологической значимости производ ственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные, подсобные и побочные.

Основные - это процессы качественного, т. е. физи ко-химического или физико-механического изменения предмета труда, направленные на получение полуфабри катов и готовой конечной продукции (чугуна, стали, про ката, труб, метизов). Вспомогательные — процессы, имеющие своим назна чении обслуживание и обеспечение бесперебойного про текания основных процессов (материально-техническое обеспечение, ремонты, транспорт). Подсобные процессы направлены на добычу и подго товку исходного сырья и материалов, производство тех нологического топлива (агломерата, кокса, огнеупоров). Побочные - это процессы изготовления различных видов продукции из отходов основного производства (кирпича, шлакобетона, цемента, изделий народного по требления из металлообрези в прокатном производстве и др.). В зависимости от способов воздействия на предметы труда, уровня технической оснащенности процесса и сте пени участия в нем рабочего производственные процессы подразделяются на ручные, машинно-ручные, машинные, аппаратурные.

Ручные процессы осуществляются рабочим без помо щи механизмов с применением простых инструментов и приспособлений (молоток, напильник, зубило, тиски и др.), направлены главным образом на перемещение пред мета труда или изменение его формы.

Машинно-ручные процессы выполняются машинами или механизмами при непосредственном участии в них рабочих. В таких процессах одновременно или со сдви гом во времени используются энергия машины и усилия рабочего.

Примерами таких процессов могут служить прокатка на не полностью механизированных станах, обработка деталей на станках при ручной подаче, установке заготовки и съеме готового изделия.

Машинные процессы направлены как на изменение качества, так и главным образом на изменение формы предмета труда; выполняются с помощью специализиро ванных машин, полностью механизированных или авто матизированных. Роль рабочего в таких процессах за ключается в осуществлении функций контроля и управ ления.

Аппаратурные — химические и физико-химические про цессы, направленные на изменение качественных при знаков и свойств предмета труда и протекающие в спе циальных агрегатах (доменных, мартеновских и электросталеплавильных печах, конвертерах), оснащенных специальными механизмами и средствами управляющей автоматики. В аппаратурных процессах в функции ра бочих входят контроль и управление работой агрегатов. С позиций непрерывного совершенствования органи зации производства рассмотренная классификация игра ет существенную роль при проектировании технических мероприятий по механизации и автоматизации производ ственных процессов, планировании подготовки квалифи цированных рабочих кадров, при аттестации рабочих мест и разработкепланов НОТ, внедрении прогрессив ных систем оплаты труда. По характеру движения предмета труда во времени процессы делятся на непрерывные, полунепрерывные, прерывные (дискретные). Непрерывные — это процессы, в которых на протяжении установленного периода времени (час, смена, сут ки, год и более) происходит непрерывное превращение исходных материалов или полуфабрикатов в готовую продукцию.

Примерами непрерывных процессов являются процессы, протекающие внутри доменных печей, на станах бесконечной прокатки, а также внутрицикловые процессы на МНЛЗ, непрерывных прокатных станах, стале плавильных агрегатах. При прочих равных условиях наиболее производительными являются непрерывные про цессы, так как здесь практически все рабочее время затрачивается на изготовление продукции.

Поэтому технологическая непрерывность процесса вызывает необходи мость создания стабильных условий работы агрегата, а также обеспечения организационной непрерывности и поточности процесса.

Полунепрерывные — это процессы, в которых циклы операций по характеру технологии обработки предметов труда отделены друг от друга, а по принципу действия агрегата могут осуществляться непрерывно.

Примерами агрегатов, в которых могут осуществляться полунепрерывные процессы, служат конвертеры, мартеновские и электрические ночи.

Прерывные (дискретные) или периодические процес сы отличаются тем, что в них циклы операций по харак теру технологии обработки предметов труда разделены межцикловыми интервалами и действие агрегата (маши ны) также протекает периодически с соответствующими интервалами. По характеру протекания во времени производствен ные процессы, а также части их подразделяют на циклические и нециклические.

Циклическими называются процессы, систематически повторяющиеся при получении каждой единицы продук ции.

Циклические процессы направлены непосредствен но на обработку предмета труда или осуществление тех функций, которые способствуют выполнению основной задачи данного цеха или агрегата.

Нециклическими являются процессы, возникающие во времени периодически или эпизодически. Такие про цессы обычно связаны с обслуживанием агрегатов и ра бочих мест.

Примером их могут служить перевалка вал ков, ремонт оборудования, заправка инструмента и т. п. В связи с тем что основная продукция производится в ходе циклических процессов, общая организационная задача при исследовании и проектировании производст венных процессов заключается в максимальном сокра щении нециклических процессов (без ущерба их каче ству) и в увеличении в результате этого доли цикличе ских. Связь между производительностью агрегата (участка) и затратами времени на циклические и нецикличес кие процессы может быть представлена следующей фор мулой: (1) где Р — производительность агрегата (участка), т; Т —заданное календарное рабочее время, сут, смена, ч, мин, с; сов в течение заданного календарного рабочего времени, ч (мин, с); - суммарное время перерывов в течение календарного рабочего времени, ч (мин, с); t ц — дли тельность цикла обработки единицы продукции, ч (мин, с). При делении процессов на циклические и нецикли ческие особое внимание уделяют затратам времени на перерывы и нециклические операции для принятия тех нических и организационных мер по их всемерному со кращению. По степени возможности непосредственного наблю дения за ходом производственных процессов с целью их изучения и регулирования они дифференцируются на процессы закрытые, открытые и полузакрытые.

Рассмат риваемый классификационный признак важен для вы бора методов исследования при проектировании и ана лизе организации производственных процессов.

Закрытыми являются физико-химические процессы, происходящие в закрытых агрегатах, изменение предме тов труда в которых не поддается непосредственному (визуальному) наблюдению (процесс в доменных печах). Исследовать ход закрытых процессов можно по ряду косвенных признаков, фиксируемых контрольно-измери тельными приборами, а также химанализом и температу рой чугуна, химанализом шлака, его вязкостью, давле нием, составом и температурой колошникового газа и др.

Открытыми являются процессы, не связанные с фи зико-химическими превращениями, а изменения предме тов труда при этом поддаются непосредственному наблю дению. К ним относятся посадка заготовок в печь, установка изложниц, отделочные работы в прокатных цехах, транспортировка и др. К числу открытых процессов мож но отнести прокатку металла, хотя изменение внутренней структуры металла при его обжатии и вытяжке не под дается непосредственному наблюдению.

Полузакрытыми являются процессы, в которых качественное изменение предметов труда поддается лишь частичному наблюдению, например, плавка стали в мар теновской печи. По характеру производственных связей между агре гатами и участками имеют место процессы связанные (многоступенчатые) и замкнутые (одноступенчатые). К связанным относятся процессы, в которых резуль тат труда одного производственного участка является не посредственным исходным предметом труда другого уча стка вследствие характера технологии и организации протекания процесса. В основном металлургическом про изводстве все процессы связаны: доменные печи обеспе чивают сталеплавильные агрегаты жидким чугуном, ста леплавильные - горячими слитками прокатные цехи. Систематическое обеспечение указанных связей во вре мени и объемах - залог ритмичной работы металлурги ческих предприятии. Для этого при проектировании ор ганизации связанных процессов необходимо строить графики протекания процесса не только по каждой от дельной ступени, но и комплексные графики, предусматривающие согласование и увязку работы всех взаимо связанных звеньев внутри цеха и между цехами.

Замкнутые — это процессы, в которых результат труда на том или ином производственном участке является конечным и непосредственно не связан с последующими процессами.

Примерами замкнутых процессов могут быть работа доменных печей и разливочных машин при отправке чушкового чугуна на склад, то же при отправке слитков из сталеплавильных цехов на склад слитков, финишная обработка детали на станке. По виду движения предмета труда в процессе, т. е. по способу передачи его от одной операции к другой, раз личают процессы с последовательным протеканием, па раллельным и параллельно-последовательным.

Рассмат риваемый классификационный признак с точки зрения организации производства является весьма важным, так как в значительной мере определяет производительность производственного процесса.

Последовательный вид движения предмета труда характеризуется тем, что при изготовлении партий изделий (слитков, заготовок, готового проката) либо отдельных единиц (целой плавки в многоступенчатом технологиче ском процессе) каждая последующая операция начина ется только после выполнения предыдущей. При параллельном виде движения каждая последую щая операция или единица изделия может осуществлять ся или обрабатываться до окончания предыдущей с большим или меньшим сдвигом во времени, например прокатка на многоклетьевых станах 'линейного и после довательного расположения. При параллельно-последовательном способе сочетания движения (выполнения операций) передача предмета труда на последующую операцию производится частич ными партиями до окончания обработки всей партии на предыдущей ступени.

Примером этого вида процесса яв ляется разливка плавки стали из двух ковшей в два по лусостава с последующей передачей их в стрипперное отделение. 1.2 Структура производственных процессов и методы повышения их производительности Результаты производственной деятельности металлурги ческих предприятий, направления и методы совершенствования технологии и организации производства непосредственно связаны со структурой основных производ ственных процессов.

Многообразные особенности металлургических про цессов характеризуют их как сложные в структурном от ношении процессы, состоящие из большого количества взаимосвязанных частичных процессов, протекающих пос ледовательно и параллельно на ряде участков производ ства. В технологическом и организационном отношениях производственный процесс на металлургическом пред приятии имеет принципиально общую иерархическую структуру (рисунок 1), различными уровнями которой яв ляются стадии процесса, ступени, операции.

Последние в свою очередь имеют собственную «микроструктуру», включающую в себя различные переходы, приемы, дей ствия, движения.

Каждый металлургический передел (стадия) имеет свою конкретную структуру, отражающую его сущность. В пределах отдельной стадии, представляющей какойлибо основной цех, производственный процесс вследствие его технологических и организационных особенностей расчленяется на ряд частичных процессов - ступеней.

Организационное построение и внутреннее содержание процесса на каждой ступени определяются пространст венным размещением оборудования и специализирован ным комплексом производственных операций, осущест вляемых на нем в строго установленной последователь ности над каждой единицей или (и) партией изделий. Таким образом, ступень представляет часть производ ственного процесса, включающую в себя регламентированный комплекс технологически однородных производственных операций.

Комплексы операций осуществляются рабочими на отдельных агрегатах или специализиро ванных участках цеха.

Характер операций, их содержа ние, последовательность и методы выполнения определя ются конечным производственным заданием для каждого агрегата или участка цеха. В доменных цехах участками (ступенями) процесса производства являются: рудный двор с бункерной эста кадой, доменные печи, участок уборки продуктов плав ки вместе с ковшевым хозяйством, грануляционный бас сейн, шлаковый отвал, разливочные машины. В мартеновских выделяют следующие участки: шихтовый двор, печной пролет, разливочный пролет, стрипперное отделение, отделения подготовки составов, склад холодных слитков. В прокатных цехах участками являются: склад ме талла, участок нагрева (колодцы, методические печи), прокатные станы, отделочные отделения (адъюстаж), склад готовой продукции.

Ступени производства неравнозначны при изучении их с различных позиций.

Поэтому среди всех ступеней процесса с точки зрения организации производства выделяется основная ступень - ступень, на которой непос редственно осуществляется основной технологический процесс производства, т. е. процесс по качественному изменению предмета труда и превращению его в готовую продукцию. В металлургическом производстве основны ми его ступенями являются: доменные, мартеновские и электросталеплавильные печи, конвертеры, обжимные и чистовые прокатные станы.

Основные ступени в общей цепи производства определяют временные и объемные характеристики процесса на всех остальных его ступенях, а также в обслуживающих их цехах и хозяйствах. С позиции последовательности размещения в общем процессе различают входную, промежуточную, выход ную ступени. Такая позиция важна для определения ма териальных и организационных связей по всем парамет рам между выходными потоками предыдущей стадии или ступени и входными потребностями и возможностя ми последующих. Очень важной с позиции скоростей протекания про цесса и темпов изготовления готовой продукции являет ся заключительная - выходная ступень. Не являясь ос новной ступенью, она своими действиями корректирует во времени работу всех предыдущих, в том числе и ос новных ступеней, уменьшая или увеличивая сдачу на последующую стадию произведенных полуфабрикатов или готовой продукции. В рассматриваемом аспекте вы ходная ступень в производственном процессе цеха явля ется весьма ответственной, задающей ритм его работы. С позиций производственных возможностей «узкая» ступень - это такая ступень, которая по уровню интен сивности своей работы не удовлетворяет требованиям ведущей основной ступени.

Изучение производственного процесса на «узких» ступенях позволяет установить при чины их низкой производительности и наметить меры по повышению их производственных возможностей.

Непосредственное осуществление производственного процесса на каждой его ступени достигается выполнени ем соответствующих операций.

Операция - это закон ченная на данной ступени часть производственного про цесса, характеризующаяся единством технологических признаков, выполняемая одним или несколькими рабо чими на определенном рабочем месте специализирован ными средствами труда. При уже сложившемся пространственном размещении основного и вспомогательного стационарного обору дования в том или ином цехе особый интерес с позиций наиболее эффективного его использования представляет построение производственного процесса во времени. Эф фективность построения процесса во времени определяет ся его организационной структурой, зависящей от вида и степени сложности самого процесса и продолжитель ности производственного цикла. В наиболее общем виде длительность производственного цикла представляет период времени между запуском исходных материалов или полуфабрикатов в производство и выпуском его в виде готового продукта, например период времени между задачей заготовки в рабочую клеть прокатного стана и вы ходом из нее готового проката.

Следует различать продолжительность производст венного цикла изготовления единичного изделия, напри мер стального листа из сляба, подготовки одиночного поддона с изложницами на сталеразливочном составе и др., а также партии изделий (разливка плавки в излож ницы, поплавочный нагрев слитков в колодцах и после дующая прокатка их на обжимном стане, подготовка под плавку сталеразливочного состава, погрузка шихтового, мульдового состава и т. д.). Таким образом, производст венный цикл представляет замкнутый комплекс опера ций или работ, осуществляемых в определенной после довательности во времени над каждой (многими) еди ницей продукции.

Производственный цикл имеет место на всех уровнях, т. е. стадиях и ступенях производства, различаясь при этом содержанием работ и пространственно-временной масштабностью. Так, на каком-либо рабочем месте, агрегате производственный цикл во времени совпадает или просто является рабочим циклом (плавка стали, про ката каждого слитка или заготовки и т. д.). В масшта бе цеха производственный цикл включает в себя комплекс частичных циклов всех ступеней производства. Ес ли на какой-либо ступени процесса в течение каждого рабочего цикла обрабатывается единица продукции, то в цехе (стадии) в течение всего производственного цикла параллельно могут проходить обработку многие едини цы или партии продукции (конвертерные и мартеновские плавки, нагрев слитков в колодцах и др.). В масштабе же предприятия производственный цикл охватывает все стадии и ступени производственного процесса изготовле ния каждой единицы и всех партий продукции от самой начальной производственной операции до последней.

Временная структура производственного цикла в об щем случае включает в себя следующие компоненты (рисунок 2): - технологический цикл, состоящий из времени выпол нения основных технологических операций, работ, час тичных процессов, систематически повторяющихся с каж дой единицей или партией изделий; - время вспомогательных операций и работ, цикличес ки или не циклически возникающих с производством каждой единицы продукции, партии или в одном процес се (конвертерная или мартеновская плавка); - время технологических отстоев, регламентированного прослеживания предмета труда (отстой стали в изложницах до полной ее кристаллизации, остывание проката на холодильниках и др.); - время технически неизбежных межцикловых и внут рицикловых перерывов. В рассматриваемом общем случае продолжитель ность производственного цикла не может соответство вать простой сумме его временных компонентов. Эго обусловлено тем, что абсолютная величина любого вре менного компонента зависит от организационной формы, процесса, характеризуемой определенным видом его про текания (последовательный, параллельный, параллель но-последовательный) и характером сочетания операций внутри рабочего времени цикла, времени транспортировки и вспомогательных операций.

Эффективность структуры производственного цикла при равенстве прочих условий будет тем выше, чем меньше число компонентов, чем короче продолжительность каждого из них во времени, чем большая доля технологического цикла, чем рациональнее сочетание компонен тов и их элементов во времени, обеспечивающее макси мально возможное параллельное протекание операций.

Главную роль в длительности производственного цикла играет технологический цикл, поскольку осталь ные компоненты в значительной мере перекрываются в ходе выполнения основных производственных операций процесса. В соответствии с классификационными характеристи ками производственные процессы на металлургическом предприятии подразделяются на процессы простые, протекающие без перекрытия циклов, и процессы сложные, протекающие с перекрытием циклов во времени. Важ ность рассмотрения этих видов производственных процессов обусловлена тем, что производительность их весь ма различна и методы ее повышения имеют свои особен ности. В простых процессах имеет место последовательное во времени осуществление цикла, когда каждый после дующий цикл начинается после окончания предыдущего.

Особенностью таких процессов является то, что все опе рации цикла выполняются на одном и том же рабочем месте или агрегате, например на блюминге.

Простые процессы осуществляются в двух модификациях: с перерывами, когда последующий цикл начина ется после окончания предыдущего не непосредственно, а через определенный промежуток времени (рисунок 3, а), и без перерывов, когда последующий цикл начинается сразу же после окончания предыдущего (рисунок 3,б). Из анализа данных рисунка 3 следует, что производительность процессов различна и во втором случае она выше, так как отсутствуют межцикловые перерывы.

Производительность процесса при данных организа ционно-технических условиях - это потенциальная возможность рабочего оборудования для производства в е диницу времени определенного количества продукции. В черной металлургии выражением производительности различных основных процессов могут быть тонны чугу на, стали, проката.

Единицами времени, к которым от носится производительность, являются час, смена, сутки, месяц, год.

Производительность процесса определяется по отношению к операциям, частичным процессам и про изводственному процессу в целом.

Значительная часть из них носит не детерминированный, а вероятностный стохастический характер, что и определяет металлургические процессы в целом как процессы вероятностные. Для возможнос ти четкой организации процессов, прогнозирования их хода и управления необходимы глубокие исследования, выявление на этой основе закономерностей протекания процессов и зависимостей результатов производства от количественных значений соответствующих факторов при различных их сочетаниях. Для расчетов производительности процессов строятся экономико-математические модели, отражающие в функ циональной или стохастической форме связи между ре зультативными и факториальными признаками исследу емых процессов. Так, производительность процессов, протекающих с перерывами, можно определить из выражения: Р = Tn/(t 0 + t n ) = ТпП ц , (2) где Р - производительность в единицу времени, т/ч (шт/ч); Т - принятая единица времени, ч (смена, сут); to - продолжительность операции, ч (мин); t n - продол жительность перерыва (мин - внутри цикла); t ц —про должительность цикла, ч (мин); п — число единиц продукции, изготовляемой за один цикл, шт., или объем продукции, т. Для процессов, протекающих без перерывов между циклами, в которых продолжительность операции соответствует продолжительности цикла, производительность процесса определяется по формуле: р = Tn / t 0 = Tn / t ц v (3) Для рассмотренных видов процессов сменная их про изводительность с учетом различных внутрисменных пе рерывов рассчитывается по формуле: (4) где t в.п — внутрисменные перерывы (продолжительность подготовительно-заключительных работ, регламентиро ванных перерывов по техническим причинам, на отдых). В металлургическом производстве все основные ме таллургические процессы осуществляются не на одной, а на многих ступенях, что характеризует их как процес сы сложные.

Многоступенчатость процессов и возмож ность осуществления их в различных организационных формах обусловливают и возможность параллельного во времени выполнения операций на отдельных ступенях, а следовательно, и одновременное с большим или меньшим сдвигом во времени перекрытие смежных производствен ных циклов.

Перекрытие представляет период одновременного протекания двух смежных циклов, т. е. период времени между началом последующего цикла и окончанием предыдущего.

Выполнение операций смежных циклов на от дельных ступенях может осуществляться непрерывно без интервалов, если операции равны по своей продолжи тельности, либо с перерывами в случае, если продолжительность операций на различных ступенях процесса раз лична.

Производственные процессы с перекрытием циклов в зависимости от характера выполнения операций на от дельных ступенях могут иметь следующие организаци онные формы: - с последовательным протеканием операций на всех ступенях; - с опережением операций, протекающих на последую щих ступенях, по отношению к аналогичным операциям на предыдущих ступенях; с параллельным выполнением операций на отдель ных ступенях.

Производительность процессов, протекающих с перекрытием смежных циклов во времени независимо от их организационной формы, определяется продолжитель ностью такта (ритма). Часто на практике определение такта прокатки только расчетным путем вызывает затруднения, в связи с тем что длительность вспомогательных операций на разных станах может существенно различаться.

Упростить расчет помогает график Адамецкого и его виды. На нем по горизонтальной оси откладывается время в секундах, по вертикальной – номер клети стана.

Продолжительность прокатки в рассматриваемом проходе на графике отмечается жирной горизонтальной линией на оси, соответствующей прокатной клети.

Свободные участки между двумя линиями представляют паузы между соседними проходами.

Передача полосы из одной клети в другую изображается наклонной линией, а ее проекция на горизонтальную ось соответствует паузам на передачу. С помощью графика Адамецкого можно проследить за последовательностью выполнения технологического процесса и проследить элементы машинного времени прокатки. А значит , появляется возможность анализировать загруженность рабочих клетей, выявлять их пропускную способность и наметить возможное перераспределение обжатий прокатываемой полосы между клетями или изменение скоростных условий по клетям с целью более равномерной их загрузки в соответствии с требованиями максимальной производительности стана.

Продолжительность такта процесса представляет пе риод времени от начала предыдущего цикла до начала последующего и определяется разностью между продолжительностью цикла и величиной опережения (перекры тия). На рисунке 4 показаны графики процессов с непре рывным последовательным выполнением операций на двух и трех ступенях. Так как в этих процессах продол жительность операций на всех ступенях одинакова, то и такт процесса будет равен продолжительности операций на любой из них: , (5) где R - такт (ритм) процесса, мин; П - величина пе рекрытия, мин; п - число ступеней процесса; t i - про должительность операций на i -той ступени, мин. Как видно на рисунке 4, производительность процесса в обоих случаях одинакова в связи с равенством тактов процес са и несмотря па различную продолжительность циклов.

Поскольку в обоих случаях процесс протекает с перекрытием циклов, то производительность будет определяться только тактом процесса. Рисунок 6 – График процессов, протекающих с опережением операций В процессах, протекающих с опережением операций, продолжительность цикла не совпадает по величине с суммарной длительностью операций на всех ступенях. В таких процессах такт (ритм) определяют как разность между календарной продолжительностью цикла (время от начала цикла и до его окончания) и временем перекрытия : R = t ц – П. При непрерывном протекании операций на ступенях такт равен продолжительности операций на любой ступени процесса. Если же операции на ступенях протекают с перерывами, то такт определяется как сумма продолжительности операций и интервала на любой ступени. Во многих процессах продолжительность операций на отдельных ступенях может значительно различаться, в связи с чем в процессе образуются «узкие» места, увеличивается такт и снижается производительность. В таких процессах организуется параллельная во времени обработка двух и более единиц продукции на ступенях с наибольшей продолжительностью операций. На рисунке 7 показан график процесса с параллельным выполнением операций при непрерывном их протекании.

Непрерывность процесса достигается тогда, когда каждая единица продукции поступает на каждую ступень через одинаковый промежуток времени, равный такту процесса. В этом случае такт равен операционному времени на ступенях с последовательным протеканием операций. Такт для ступени с параллельным протеканием операций определяется по формуле: R = t i / n пр , где t i – продолжительность операций на данной ступени, ч (мин); n пр – количество одновременно обрабатываемых единиц продукции, т (шт). Важным условием достижения максимальных перекрытий является совершенствование структуры процес са путем обеспечения минимальной суммарной продолжительности опе раций в каждом звене той или иной ступени.

Реализация этого усло вия обеспечивает общее сокращение продолжи тельности всего цикла и соответственно такта про цесса.

Последнее будет иметь место даже при не изменной продолжитель ности цикла, но при уве личении в нем числа звеньев. Рисунок 7 – График процесса с параллельным протеканием операций при непрерывном их протекании На рисунке 8 в качестве примера представлены графики процесса с постоянной продолжительностью цикла и различными величинами перекрытий, определяемых числом звеньев в цикле. В случае, изображенном на рисунке 8,а, цикл операций состоит из одного звена, перекрытие отсутствует, такт прокатки максимальный, равный длительности цикла. В случае, изображенном на рисунке 8, б, цикл разделен на два звена, в связи с чем продолжительность операций в каждом звене сократилась вдвое. На рисунке 8, в, цикл процесса осуществляется уже в четырех звеньях.

Суммарная продолжительность операций внутри каждого звена в четыре раза меньше, чем в первом случае.

Продолжая дробление до максимально возможного числа звеньев получим максимально возможную величину перекрытия. Рисунок 8 – График изменения величины перекрытия при изменении длительности и числа звеньев в процессе ГЛАВА 2. СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ 2.1 Системы планирования и управления Создание сложных производственных систем, освоение новой техники и технологии, строительство и реконструкция предприятий требуют привлечения исполнителей, работающих в различных областях науки и сферы производства. В этих условиях все труднее становится координировать работу различных специалистов, увязывать сроки выполнения различных работ.

Возрастающая сложность планирования, организации и управления различными производственными программами, такими как строительство предприятий, цехов, ремонты агрегатов, при использовании традиционных методов координации работ стала приводить к систематическим срывам сроков выполнения всего комплекса работ и превышениям заранее рассчитанных затрат на создание производственного комплекса.

Анализ фактического состояния показал, что причины таких срывов кроются в применяемых методах планирования комплекса работ и оперативного управления их ходом, которые не обеспечивают необходимой координации работ ни по времени, ни по ресурсам (затратам). В то же время считалось, что все дело в недостатках применяемой технологии и в личности руководителя. Один из обычных, традиционных методов планирования комплекса работ, применяемый в строительстве, предполагает представление плана работ в виде так называемого ленточного графика (графика Ганта). Любой график как элемент системы планирования и управления должен являться моделью комплекса, адекватной моделируемой системе. В этом отношении представление плана работ в виде ленточного графика имеет следующие существенные недостатки: 1. Отсутствие (невозможность представления) взаимосвязей между работами комплекса; 2. На ленточном графике не видны главные работы, т.е. те работы, которые определяют выполнение всего комплекса в заданный срок; 3. При планировании работ в виде ленточного графика ограничены возможности оптимизации плана как на стадии разработки плана, так и на стадии оперативного управления; 4. При использовании ленточного графика не рассматривается и не обеспечивается равномерная загрузка исполнителей на всех этапах выполнения плана.

Указанные выше недостатки полностью или в значительной степени исключаются при использовании для координации работ систем сетевого моделирования производственных процессов, известных под названием систем сетевого планирования и управления.

Системы сетевого планирования и управления позволяют наиболее комплексно решать все поставленные организационные задачи, оценивать план с позиции конечного результата. 2.2 Оперативное управление комплексом работ с помощью сетевого графика Моделью комплекса работ, которая адекватно отражает его содержание, является сеть. Под сетью понимается ориентированный граф, с помощью которого отображаются взаимные связи между работами комплекса. Граф представляет собой совокупность дуг и вершин.

Каждой дуге соответствует вполне определенная пара вершин. Граф называется ориентированным, если для каждой дуги указано, какая из двух ее вершин является начальной, какая конечной.

Возможна и различная форма представления сетей – цифровая и графическая.

Цифровое представление сети может быть в списочной и матричной форме.

Графическое представление сети (рисунок 9) называется сетевым графиком. Оно является наиболее наглядным, удобным и нашло широкое применение.

Однако это преимущество утрачивается для сетей с большим числом элементов (с числом работ более 300). Рисунок 9 – Сетевой график В сетевом графике дуги сети изображаются стрелками, а вершины - геометрическими фигурами (кружками). Сетевые графики могут быть двоякого типа: 1. сетевые графики, в которых работы изображаются стрелками, события – кружками, как показано на рисунке; 2. сетевые графики, в которых работы изображаются кружками (или другими фигурами), а в зависимости между работами – стрелками.

Изображающие работы стрелки являются безмасштабными.

Направление и длина стрелок не отражают никаких характеристик работ. Важно только взаимное расположение стрелок (работ). Каждая стрелка соединяет два события. следовательно, для каждой работы имеются начальное и конечное события. Для начала каждой данной работы необходимо окончание всех непосредственно предшествующих работ, т.е. необходимо окончание работ, заканчивающихся начальным событием данной работы.

Каждому событию сетевого графика присваивается определенный номер и иногда всем или некоторым событиям дается определение (наименование). Номера начального и конечного событий работы образуют код (шифр) данной работы.

Важным понятием сетевого графика является понятие пути. Путь в сетевом графике – это такая последовательность работ, когда конечное событие каждой предыдущей работы совпадает с начальным событием следующей работы. Путь называется полным, если он представляет цепь взаимосвязанных работ от начального до конечного события сетевого графика.

Неполный путь – это путь от начального до промежуточного, между двумя промежуточными или от промежуточного до конечного события сетевого графика. Если по условиям производства все работы комплекса требуется выполнить в строго заданной последовательности, сетевой график такого комплекса представляет собой одну цепочку работ (имеется один полный путь). Применение сетевых систем для управления таким комплексом нецелесообразно. Таким образом, сетевой график должет иметь не менее двух полных путей.

Полный путь, имеющий максимальную продолжительность, называется критическим.

Понятие критического пути является центральным в системе сетевого планирования и управления.

Критический путь сетевого графика определяет срок выполнения всего запланированного комплекса работ. Любая, даже самая незначительная задержка в выполнении работ критического пути обязательно приведет к срыву срока выполнения всего комплекса работ, тогда как задержки на работах некритических путей могут совсем не отразиться на выполнении всей программы.

Функционирование системы сетевого планирования и управления включает следующие стадии: - разработку технического задания и проектирование системы сетевого планирования и управления; - функционирование системы в режиме исходного планирования; - функционирование системы в режиме оперативного управления.

Эффективность всей системы сетевого планирования в значительной мере определяется эффективностью ее функционирования на стадии оперативного управления.

Процесс оперативного управления включает: 1. сбор оперативной информации о ходе работ; 2. обработку поступающей информации и обновлении на ее основе сетвой модели; 3. расчет параметров обновленного сетевого графика; 4. анализ сетевого графика и принятие на его основе решений по реализации плана; 5. разработку календарного плана работ и доведение конкретных сроков выполнения работ до исполнителей. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс, конечная цель которого - выпуск продукции.

Производственный процесс - это процесс труда, имеющий определенное техническое и организационное содержание, направленный на создание конкретных материальных благ и характеризующийся постоянством главного предмета труда. Для оценки значения отдельных производственных процессов и составляющих элементов в едином процессе производства продукции их группируют по следующим основным признакам: 1. роли процесса в выпуске готовой продукции, 2. степени оснащенности труда и роли человека, 3. характеру протекания процессов, 4. степени воздействия на предмет труда. По роли процесса в выпуске готовой продукции на предприятии выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производства. К основным относятся те процессы, которые непосредственно направлены на выпуск основной продукции или на выполнение производственных задач, являющихся целевыми для данного производства.

Вспомогательные процессы направлены для обеспечения нормального выполнения основных процессов в каждый отрезок времени, т.е. постоянно. Они протекают одновременно и неразрывно связаны с основными.

Обслуживающие процессы содействуют нормальному выполнению основных и вспомогательных процессов.