Свойства и пожароопасность ВМС и пластмасс

Выполнили: студенты ЕГФ, гр. ХКЭЭ-02 Козырь В. Сопин Д. Проверил: преп.

Кожевников Е.В. Петропавловск 2006 План §1. Пластические массы………………………………………………………...3 Таблица 1. Физические свойства и показатели опасности пластических масс …. 4 Таблица 2 . Показатели пожарной опасности сополимеров………………………….. 5 §1.1. Свойства пластических масс на основе синтетических полимеров, полученных поликонденсацией…………………………….6 §2. Синтетические волокна…………………………………………………….7 §3. Натуральный и синтетический каучук………………………………….10 Таблица 3 . Физические свойства и показатели пожарной опасности каучукогенов…………………………………………………....... 11 Список литературы………………………………………………………….......14 §1. Пластические массы Синтетические полимеры являются основой для получения пластических масс. Из общего количества синтетических полимеров, выработанных в последние годы, более 50% расходуется на производство пластических масс, около 33% - на производство синтетических волокон и примерно 17% приходится на долю синтетического каучука.

Пластические массы широко применяются в различных отраслях промышленности и для удовлетворения бытовых нужд населения.

Пластическими массами называются материалы, полученные на основе полимеров, содержащие различные добавки и способные под влиянием температуры и давления формоваться, становиться пластичными. В состав пластических масс, кроме полимера, входят наполнители, стабилизаторы, красители, отвердители, смазывающие вещества и др. В качестве наполнителей применяют порошкообразные, волокнистые и листообразные горючие и негорючие вещества.

Содержание наполнителя в пластмассах 30-70%. К порошкообразным наполнителям относят вещества минерального происхождения – кварцевая мука, мел, тальк и другие измельченные материалы. Эти наполнители придают пластмассе теплои кислотостойкость, увеличивают твердость, а также удешевляют пластмассу и повышают ее долговечность, что особенно важно для пластмасс, применяемых в строительстве.

Волокнистые наполнители – асбестовое волокно, хлопковые очесы, древесное волокно, стеклянное волокно – также увеличивают прочность пластмасс и снижают их хрупкость, повышают теплостойкость.

Листообразными наполнителями для пластических масс являются бумага, хлопчатобумажная и стеклянная ткани, асбестовый картон и древесный шпон.

Пластификаторы вводят в пластические массы для увеличения их эластичности. Кроме того, пластификаторы улучшают другие свойства полимеров – морозстойкость, негорючесть, стойкость к действию ультрафиолетового света, а также улучшают условия переработки.

Пластификаторы должны совмещаться с полимером, быть химически инертными и малолетучими. В качестве пластификаторов в пластических массах применяют главным образом сложные эфиры различных кислот, а также низкомолекулярные полиэфиры.

Стабилизаторы – вещества, которые вводят в пластические массы для повышения их стойкости к действию тепла, света, кислорода воздуха и т.д., т.е. для замедления старения полимера, протекающего при переработке и эксплуатации. В качестве стабилизаторов применяют большое число органических и металлорганически соединений.

Красители и пигменты придают пластическим массам определенный цвет. Они должны иметь живые тона, не давать грязноватого оттенка, обладать химической стабильностью. В качестве красителей применяют такие органические красители, как нигрозин, пигмент желтый, хризондин, в качестве пигментов – охру, мумию, сурик, умбру, ультрамарин, оксид хрома, белила.

Отвердители вводят в некоторые полимеры для перевода их в неплавкое и нерастворимое состояние. В качестве отвердителей применяют различные перекиси и гидроперекиси, третичные амины, ангидриды различных кислот и др. В ряде случаев для сокращения времени отверждения применяют ускорители отверждения.

Смазывающие вещества вводят в пластические массы для предотвращения прилипания к пресс-формам (олеиновая кислота, стеарин и др.) Высокая химическая стойкость, легкость, относительно высокая механическая прочность, малая тепло-, электропроводность и другие ценные свойства позволяют успешно применять пластические массы во многих отраслях народного хозяйства вместо дорогостоящих и дефицитных металлов и других материалов.

Основой любых пластических масс являются синтетические полимеры, поэтому свойства последних определяются свойствами соответствующих полимеров.

Химическое строение звеньев макромолекул определяют силы внутрии межмолекулярного взаимодействия, от которых зависят механическая прочность, теплостойкость, химическая стойкость, растворимость полимеров и т.д.

Рассмотрим свойства пластических масс на основе синтетических полимеров алифатических, жирноароматических и других рядов. В основном все пластические массы, полученные полимеризацией, под действием источника зажигания плавятся, разлагаются, продукты разложения образуют с воздухом горючие смеси, которые воспламеняются и горят.

Температура воспламенения пластических масс выше 200 0 С, температура самовоспламенения выше 400 0 С. Теплота сгорания полимеров составляет 31500кДж/кг. В условиях пожара температура горения может достигать 1300 0 С. Смеси пыли пластических масс с воздухом взрывоопасны.

Продукты разложения токсичны. В состав продуктов разложения входят синильная кислота, оксид углерода, оксиды азота, хлористый водород и др.

Пластические массы плохо смачиваются водой, поэтому при тушении их желательно применять смачиватели.

Свойства наиболее часто встречающихся пластмасс и сополимеров приведены в таблице 1 и 2. Если в состав пластмасс входят негорючие компоненты (асбест, стеклянное волокно, тальк), то пожарная опасность таких пластмасс снижается. При добавлении в состав пластических масс горючих веществ (бумаги, ткани, древесной муки и др.) пожарная опасность их повышается. В условиях пожара пластические массы на основе полимеризационных смол размягчаются, плавятся, воспламеняются и горят.

Таблица 1. Физические свойства и показатели опасности пластических масс .

Рассмотрим свойства, характеризующие пожарную опасность пластических масс, полученных на основе полиэтилена, полистирола, поливинилхлорида.

Пластические массы на основе полиэтилена представляют собой твердые, белые, роговидные вещества, устойчивые к действию растворителей и концентрированных кислот; они являются хорошими диэлектриками.

Температура плавления около 300 0 С. При температуре выше 100 0 С происходит окисление и изменение физико-химических свойств. Для замедления процессов старения добавляют от 1 до 10% стабилизаторов (фенолы, ароматические диамины). Пластические массы на основе полиэтилена горят светящимся пламенем.

Температура воспламенения выше 300 0 С, температура самовоспламенения выше 400 0 С. В условиях пожара выделяется большое количество тепла.

Теплота сгорания составляет 47767 кДж/кг. При нагревании они деполимеризуются с выделением горючих газообразных продуктов, которые с воздухом могут образовывать взрывоопасные смеси с НКПВ-12.6 г/м 3 . Температура самовоспламенения аэровзвеси 800 0 С, максимальное давление при взрыве пылевоздушных смесей равно 0.56 МПа.

Полиэтилен применяют для изготовления труб, пленок, электроизоляционных и других материалов.

Пластические массы на основе полистирола представляют собой твердые, прозрачные и хрупкие вещества, растворимые в бензоле, толуоле, и других ароматических углеводородах, являются хорошими диэлектриками. Для уменьшения хрупкости проводят сополимеризацию полистирола с каучуком. В этом случае получаются ударопрочное вещество.

Температура плавления и воспламенения выше 200 0 С, температура самовоспламенения выше 400 0 С. Горят сильно коптящим пламенем. В условиях пожара выделяется большое количество тепла.

Теплота сгорания выше 37800кДж/кг. Пыль полистирола с воздухом взрывоопасна (НКПВ-15 г/м 3 ). Температура самовоспламенения аэровзвеси 488 0 С. Максимальное давление при взрыве пылевоздушной смеси равно 0.65МПа.

Осевшая пыль пожароопасна.

Температура тления 200 0 С. Полистирол применяется в строительстве для изготовления ванн, теплоизоляционных материалов (пенопласты), в электротехнической промышленности, широко применяется в быту.

Пластические массы на основе поливинилхлорида (ПВХ) представляют собой твердые, прозрачные вещества. Они не растворяются в щелочах, кислотах, и большинстве органических растворителей, являются хорошими диэлектриками. При температуре 120-150 0 С разлагаются. При нагревании вспучиваются, обугливаются с выделением хлористого водорода. Пыли ПВХ с воздухом взрывоопасны (НКПВ-100г/м 3 ). Температура самовоспламенения аэровзвеси 500 0 С. Максимальное давление при взрыве пылевоздушных смесей равно 0.28 МПа.

Пластические массы на основе ПВХ выпускают без пластификаторов (винипласт) и с пластификатором (пластикат). В качестве пластификатора чаще всего добавляют дибутилфталат и трикрезилфосфат. На основе ПВХ пластмасс изготавливают линолеум, искусственную кожу, клеенку, трубы, травильные ванны, баки аккумуляторов и др. §1.1. Свойства пластических масс на основе синтетических полимеров, полученных поликонденсацией.

Фенолформальдегидные смолы (ФФС) получаются при взаимодействии фенолов с альдегидами в присутствии кислых и щелочных катализаторов.

Приостановив процесс на промежуточной стадии, можно получить полимер, называемым резолом. Это твердая, очень хрупкая, прозрачная аморфная масса янтарного цвета, которая легко растворяется в спирте, ацетоне, бензоле и при 60-90 0 С переходит в жидкое состояние. При дальнейшем нагревании резола образуются неплавкие и нерастворимые продукты – резиты.

Пластические массы на основе резольных смол устойчивы к действию химических реактивов, воды, являются хорошими диэлектриками. Если в состав пластмассы на основе резольных смол входит несгораемый наполнитель (асбест, стекловолокно, стеклянная ткань), то такие пластические массы являются трудносгораемыми и горят только в присутствии постороннего источника зажигания. Пыль пластмасс, взвешенная в воздухе, взрывоопасна. НКПВ-22.7 г/м 3 . Температура самовоспламенения аэровзвеси 500 0 С. Осевшая пыль пожароопасна. При тепловой обработке пластических масс, например при вальцевании и сушке прессматериалов, выделяются пары фенола, анилина, формальдегида, которые при попадании в организм в значительных количествах могут вызвать отравление.

Пластические массы на основе фенолформальдегидных полимеров применяют в строительстве для производства древесноволокнистых, древесностружечных плит, древеснослоистых пластиков, бумажнослоистых пластиков и др.

Например, текстолит получают прессованием тканей органического происхождения, предварительно пропитанных резольной фенолформальдегидной смолой. Для производства тестолита применяют хлопчатобумажные ткани – бязь, шифон, нанку и др., а также ткани на основе синтетических волокон.

Свойства текстолита зависят от вида и толщины ткани, характера переплетения в ней нитей, от соотношения наполнителя и связующего.

Содержание связующего обычно составляет 40-50%. С уменьшением содержания смолы получаются более прочные текстолиты, с повышением содержания смолы увеличивается их водостойкость и химическая стойкость.

Текстолиты на основе синтетических волокон имеют повышенную прочность и водостойкость.

Древеснослоистые пластинки получают прессованием древесного шпона, пропитанного резольной фенолформальдегидной смолой.

Прессуют при температуре 145-150 0 С и давлении 15-20 МПа.

Древеснослоистые пластинки изготавливают из измельченной древесины.

Пластические массы на основе меламино-фенолформальдегидных полимеров – продукта поликондинсации меламина с формальдегидом – представляют собой твердые прозрачные или желтые материалы с хорошей теплостойкостью и водостойкостью. Для растворения в органических растворителях и совмещения с различными наполнителями их модифицируют, т.е. изменяют свойства, вводят различные добавки.

Пластические массы на основе меламино-формальдегидных смол относятся к трудновоспламеняемым, т.е. они способны гореть при длительном воздействии пламени. На основе меламино-формальдегидных полимеров с добавкой наполнителей (древесного шпона, целлюлозы, ткани, бумаги, стекловолокна) прессованием под давлением на прессах получают облицовочные плиты, стеклопластики и другие пластические массы. При горении пластических масс на основе поликонденсационных полимеров выделяется большое количество токсичных продуктов разложения (оксид углерода, оксиды азота). Тушить их следует водой, воздушно-механической и химической пенами, применяя изолирующие противогазы. §2. Синтетические волокна. К концу 19 столетия значительно увеличилась потребность в текстильных материалах, которые можно было бы использовать не только как ширпотреб, но и в различных отраслях промышленности.

Качество натуральных волокон и объем их производства не удовлетворяли возросшим требованиям развивающейся промышленности.

Поэтому уже на рубеже 19 – 20 веков возникло производство искусственных волокон (нитрошелка, вискозного и медноаммиачного), а позднее быстрыми темпами начало развиваться производство синтетических волокон.

Синтетические волокна заняли прочное место в промышленности и быту. По некоторым свойствам они превосходят натуральные волокна.

Синтетические волокна не гниют, их не поедает моль, они стойки к действию агрессивных химических сред, обладают большей прочностью и более высокими электроизоляционными свойствами, чем натуральные. Во многих отраслях промышленности они стали незаменимыми. Кроме того, производство синтетических волокон более экономично, чем натуральных. Так, на получение 1 т. хлопкового волокна надо затратить 238 человеко-дней, а на получение 1 т. волокна нитрон 37 человеко-дней, волокна лавсан 48 человеко-дней. Все волокна, в настоящее время выпускаемые промышленностью, можно классифицировать на натуральные и химические.

Натуральные волокна могут быть органические и неорганические (асбестовое волокно). Органические волокна могут могут быть растительного происхождения (хлопок, лен, пенька и др.) и животного происхождения (шерсть, натуральный шелк). Химические волокна – это волокна, полученные химическим путем. Они подразделяются на искусственные, которые получают химической обработкой природных материалов, например целлюлозы (вискозное, медноаммиачное, ацетатное), и синтетические, которые производят из синтетических полимеров. К синтетическим относят полиамидные волокна (капрон, анид), полиэфирные волокна (лавсан), карбоцепные волокна (полиакрилонитрильные, полипропиленовые). Строение волокон характеризуется упорядоченным, ориентированным вдоль оси волокна, расположением линейных молекул. При таком расположении молекул между ними в волокне возникают большие силы притяжения, что обеспечивает высокую прочность его. Чем больше молекулы, тем больше силы, удерживающие их друг возле друга. Чтобы молекулы могли перемещаться, необходимо ослабить межмолекулярное взаимодействие. Это достигается либо растворением полимера, либо плавлением его, либо переводом в пластическое состояние нагреванием. В связи с этим существует два способа формования волокон из полимеров – прядение из раствора и прядение из расплава (или из пластического состояния). При прядении из раствора полимер растворяют в растворителе и полученный вязкий раствор продавливают через фильеры; образующиеся тонкие нити коагулируют в осадительной ванне и превращаются в тонкие волокна. При прядении из расплава полимер нагреванием переводят в плавкое состояние; полученный расплав продавливается через фильеры; образующиеся нити затвердевают на воздухе или в атмосфере инертного газа.

Полученный тем или иным способом прядения пучок волокон образует некрученую нить, которая проходит через направляющие ролики и подвергается вытягиванию для увеличения прочности волокна. Затем волокно подвергают специальной обработке для придания ему определенных физико-механических свойств, улучшают его качество (кручение, термофиксация и т.д.). Рассмотрим характеристику и показатели пожарной опасности наиболее распространенных синтетических волокон: капрона, лавсана, нитрона и хлорина.

Волокно капрон.

Капрон является наиболее распространенным из всех видов синтетических волокон. Его получают прядением из расплава поликапролактама. В химическом отношении капроновые волокна нестойки. Под действием кислот и щелочей, даже малой концентрации, они растворяются.

Плотность их 140 кг/м 3 . Температура плавления 208—215°С, при 300°С волокно начинает разлагаться с выделением различных продуктов разложения.

Температура воспламенения 395 °С, теплота сгорания 31 206 кДж/кг.

Волокно легко воспламеня ется, в расплавленном состоянии интенсивно горит с вы делением большого количества дыма, в котором содержится много продуктов разложения. К тепловому само возгоранию волокно не склонно.

Капроновое штапельное волокно используют в смеси с шерстью для изготовления различных шерстяных изделий, а из чистого капронового штапельного волокна изготовляют искусственные меха.

Основным потребителем технических капроновых нитей является шинная промышленность.

Капроновый корд очень прочен, поэтому он нашел применение в производстве авиашин и шин для большегрузных автомобилей. Кроме того, капроновую техническую нить используют для изготовления тяжелых транспортерных лент, приводных ремней, выкидных рукавов, спасательных веревок, рыболовных снастей и т. д.

Волокно лавсан.

Процесс производства синтетического волокна лавсан состоит из двух стадий: получения полиэтилентерефталата и получения собственно волокна.

Синтез полиэтилентерефталата осуществляется в две стадии. 1. Получение дигликолевого эфира терефталевой кислоты (переэтерификация диметилтерефталата этиленгликолем) Так как реакция обратима, процесс переэтерификации ведут при избытке этиленгликоля с постоянной отгонкой метилового спирта. В качестве катализатора применяют ацетаты кобальта, марганца и цинка.

Процесс весьма пожароопасен в связи с большим выделением паров метанола и высокой температурой реакционной массы (200°С). Процесс ведут при 270—275°С в глубоком вакууме для отгонки побочного продукта этиленгликоля. В качестве катализаторов используют те же вещества, что и при получении дигликолевого эфира терефталевой кислоты.

Полученный полимер выдавливают в щелевую или круглую фильеру в виде широкой ленты или прутка, охлаждаемого водой. Затем ленты или прутки измельчают в гранулы, которые поступают в плавильные головки, где при 270—275 °С плавятся и продавливаются через фильеры для получения тонких нитей.

Последующая об работка нитей заключается в вытягивании их на крутильно-вытяжных машинах при 90—160°С и скручивании. После этого нити подвергают термофиксации острым паром при 115—145 °С. Лавсан по своим свойствам близок к натуральной шерсти. Он является высокопрочным; изделия из него не сминаются. Из всех видов синтетических волокон лавсан наиболее термически стоек.

Только при 180°С оно теряет 50% первоначальной прочности.

Лавсановое волокно может работать в диапазоне температур от —70 до 175 °С. Изделия из лавсана имеют высокую светостойкость.

Лавсановое волокно можно применять как хороший диэлектрик; удельное объемное сопротивление его 1-10 19 Ом*см, а электрическая прочность составляет 180 кВ/мм.

Лавсан относится к химически устойчивым волокнам. Он стоек к действию органических и минеральных кислот. В пламени волокно плавится и воспламеняется. Температура воспламенения 390 °С. В расплавленном состоянии интенсивно горит ярким, сильно коптящим пламенем.

Теплота сгорания 22 638 кДж/кг.

Температура самовоспламенения его 440 °С. К тепловому самовозгоранию волокно не склонно.

Лавсановое волокно применяют для изготовления гибких шлангов, используемых для перекачки нефтепродуктов, и пожарных рукавов, в производстве корда, транспортерных лент, приводных ремней. В большом количестве его используют как заменитель шерстяного волокна и в смеси с ним в текстильной промышленности.

Волокно нитрон . Волокно нитрон относится к группе карбоцепных волокон. Его вырабатывают из полиакрилонитрила и его сополимеров.

Полиакрилонитрил получают полимеризацией акрилонитрила.

Полимеризацию проводят в растворе, в котором растворяется полиакрилонитрил, и таким образом по окончании процесса получается раствор, пригодный для формования волокна.

Наиболее широко в качестве растворителя применяют диметилформамид.

Формование волокна и его последующая обработка аналогичны описанным выше способам.

Полученное волокно почти негигроскопично, очень прочно, упруго и эластично.

Плотность его ИЗО— 1160 кг/м 3 . Термостойкость волокон удовлетворительна: при 120—130°С его можно эксплуатировать в течение нескольких недель; снижения прочности при этом не происходит.

Нитрон более светостоек, чем отдельные натуральные и другие синтетические волокна.

Устойчивость к истиранию нитрона ниже, чем полиамидных волокон.

Волокно легко воспламеняется под действием пламени (температура воспламенения 200 С С). При 220—230°С оно размягчается и одновременно разлагается. Температура самовоспламенения 505°С. Горит ярким, коптящим пламенем.

Теплота сгорания 30 828 кДж/кг. К тепловому самовозгоранию волокно не склонно. В химическом отношении нитрон менее стоек, чем лавсан, но более стоек, чем капрон. По внешнему виду волокно напоминает шерсть.

Нитрон широко применяют для изготовления верхнего трикотажа и различных тканей, а также для изготовления технических изделий.

Благодаря высокой масло-и жиростойкости нитрон используют для пошива спецодежды, изготовления шлангов и т. п.

Волокно хлорин . Исходным продуктом для изготовления волокна хлорин является поливинилхлорид, который получают эмульсионной полимеризацией винилхлорида Для производства волокна используют полимер с молекулярной массой 50 000—150 000. Волокно получают методом прядения из растворов.

Наиболее распространенным растворителем является безводный ацетон, хотя при его использовании процесс представляет большую пожарную опасность. В последнее время в качестве растворителя применяют диметилформамид, который менее токсичен, менее пожароопасен и обладает лучшей растворяющей способностью. Для повышения растворимости поливинилхлорид хлорируют, в результате получают перхлорвинил с содержанием хлора 63—65% (в поливинилхлориде содержится 56% хлора). После получения прядильного раствора осуществляют формование и последующую обработку волокна описанным выше способом.

Волокно хлорин при —20 °С становится хрупким, при 70 °С размягчается, а при 180°С разлагается с выделением хлористого водорода и хлора.

Волокно стойко к действию кислот и щелочей, а также к большинству растворителей (кроме ацетона, альдегидов и кетонов). Волокно хлорин относится к трудносгораемому материалу.

Температура самовоспламенения составляет 540°С, а теплота сгорания 12 127,6 кДж/кг. К самовозгоранию волокно не склонно.

Хлориновые ткани применяют для изготовления фильтровальных материалов, для пошива спецодежды, лечебного белья, для сальниковых набивок к насосам, перекачивающим кислоты и щелочи. §3. Натуральный и синтетический каучук Развитие техники и промышленности в настоящее время невозможно представить без каучука.

Сейчас каучук является одним из наиболее важных полимеров в народном хозяйстве. По мере развития техники роль его все больше возрастает. В настоящее время ассортимент резиновых изделий составляет свыше 40 тыс. наименований.

Натуральный каучук . Натуральный каучук содержится в млечном соке некоторых тропических деревьев — каучуконосов. В настоящее время практически весь натуральный каучук добывают из деревьев гевеи. Наибольшее его количество поставляет на мировой рынок Бразилия, где весь товарный каучук добывают на высокоорганизованных плантациях.

Добываемый из деревьев-каучуконосов млечный сок (латекс) содержит в среднем 55—60% воды и 35—40% каучука в виде мелких глобул. Для выделения каучука латекс обрабатывают уксусной или муравьиной кислотой, в результате чего происходит коагуляция (слипание) глобул каучука. По химическому составу натуральный каучук представляет собой смесь высокомолекулярных непредельных углеводородов.

Исследования показали, что основной частью натурального каучука являются звенья изопрена.

Средняя молекулярная масса его равна приблизительно 350 000 (от 150 000 до 500 000). Длинные молекулы натурального каучука беспорядочно свернуты в клубки и непрерывно изменяют форму. Этим и объясняется его высокая эластичность, но при —60 е С прекращается беспорядочное движение молекул, каучук теряет свою эластичность и становится хрупким. По внешнему виду натуральный каучук представляет собой упругое смолоподобное вещество светло-коричневого цвета. Он хорошо растворяется во многих органических растворителях: углеводородах (предельных и ароматических), в простых и сложных эфирах и т. д. В спиртах и минеральных маслах набухает. При 120°С он размягчается, а при дальнейшем нагревании переходит в коричневую смолоподобную жидкость. При 250 °С разлагается с выделением газообразных и жидких продуктов, главным образом изопрена С 5 Н 8 , дипентена. Каучук не проводит электрического, тока, газонепроницаем, что дает возможность применять материалы, приготовленные на его основе, в электрической и радиотехнической аппаратуре. Так как натуральный каучук является непредельным углеводородом, химические свойства его аналогичны химическим свойствам непредельных углеводородов. Однако большая молекулярная масса каучука и специфическое строение его молекулы (большое число двойных связей в молекуле каучука — до 3000) обусловливают некоторые особенности его химических свойств по сравнению с низкомолекулярными алкенами. В связи с огромными размерами молекул каучука и наличием большого числа двойных связей в молекуле продукты реакций каучука с различными реагентами весьма неоднородны, так как степень насыщения отдельных молекул каучука очень различна.

Каучук является реакционноспособным веществом. Он взаимодействует с водородом, галогенами, галогенводородами, нитрои нитрозо соединениями и т. д.

Особенно активно воздействуют на каучук кислород и другие окислители. При взаимодействии каучука с хлором наряду с реакцией присоединения протекает реакция замещения.

Образующийся хлоркаучук химически устойчив и растворим в бензине, но при нагревании до 70°С размягчается, а при 180—200 3 С разлагается с выделением хлористого водорода НС1. Хлоркаучук широко используют для производства химически стойких лаков и красок, стойких клеев и т. п.

Исследованиями установлено, что окисление каучука протекает автокаталитически. На скорость окисления оказывает большое влияние присутствие солей меди, железа, марганца, кобальта, которые ускоряют реакцию окисления.

Озоном каучук окисляется более энергично, чем кислородом воздуха, при этом образуются озонид каучука (С 5 Н 8 Оз) n и оксиозонид каучука.

Различные перекиси воздействуют на каучук аналогично атмосферному кислороду, только более энергично. Из всех видов каучуков натуральный каучук наиболее пожароопасен, он имеет сравнительно низкую температуру воспламенения (129°С). Разложение каучука при температуре выше 250°С, сопровождающееся выделением различных газообразных продуктов, способствует образованию взрывоопасных концентраций продуктов разложения и при определенных условиях может повлечь за собой взрыв. При горении каучук плавится и растекается, образуя подвижную среду, способствующую распространению пожара и затрудняющую процесс тушения пожара. Температура горения каучука зависит от условий протекания горения и может достигать 1500—1700°С. Пламя—яркое, коптящее, характеризуется большим тепловым излучением.

Натуральный каучук широко применяют в автомобилестроении, авиастроении, в военной технике.

Большое количество натурального каучука используют в производстве шин для самолетов, больших грузовых автомобилей, работающих под большими нагрузками.

Синтетические каучуки.

Быстрое развитие техники во второй половине XIX столетия потребовало больше каучука. Это заставило исследователей заняться изысканием методов получения синтетического каучука. Выделяющуюся роль в исследованиях по синтезу каучуков сыграли работы русских и советских ученых: А. М. Бутлерова, А. Е. Фаворского, Б. 3. Вызова, С. В. Лебедева и др. Они показали, что каучук можно получить не только из изопрена, но и из других диеновых углеводородов.

Синтетические каучуки имеют следующие преимущества по сравнению с натуральными. 1. Производство синтетического каучука может быть организовано в любых масштабах; оно не зависит от климатических условий. 2. Синтетический каучук можно получать с заранее заданными свойствами. 3. Производство синтетического каучука более экономично, чем натурального. Для получения 1 т натурального каучука требуется затрата труда одного человека в течение 5,5 лет. За это же время в расчете на одного рабочего можно произвести 360 т синтетического каучука. К недостаткам синтетического каучука относится малая клейкость, пониженная эластичность и низкая прочность по сравнению с натуральными каучуками.

Основным сырьем для получения синтетических каучуков служат нефтяные газы, гидролизный и синтетический этиловый спирт, ацетилен.

Процесс производства синтетических каучуков сводится к получению каучу-когенов (низкомолекулярных непредельных соединений) и их полимеризации.

Зачастую каждый из процессов ведут на различных промышленных предприятиях.

Таблица 3. Физические свойства и показатели пожарной опасности каучукогенов

Схематически процесс получения может быть представлен следующими реакциями: 1) получение бутадиена каталитическим дегидрированием и дегидратированием этилового спирта 2) полимеризация бутадиена В настоящее время бутадиен получают многими способами.

Наиболее дешевый способ — это дегидрирование бутана и бутилена, которые являются попутными газами нефти или получаются при ее переработке.

Молекулярные цепи полимера содержат атомы натрия. По строению натрийбутадиеновый каучук представляет собой полимер, в котором значительное количество двойных связей находится не в главной цепи, а в боковых винильных группах.

Молекулярная масса этого каучука в среднем составляет 130 000 (от 50 000 до 200000). СКВ являются каучуками общего назначения и применяются в резиновой, кабельной, обувной и других отраслях промышленности. Из них изготавливают мягкие и эбонитовые изделия, резиновую обувь, наружные оболочки различных кабелей и т. д.

Резины из СКВ при содержании сажи до 60% имеют предел прочности 13— 16 МПа, относительное удлинение до 600%, хорошо сопротивляются тепловому старению и многократным деформациям.

Хлоропреновые каучуки.

Хлоропреновыми каучуками называются полимеры хлоропрена с другими мономерами, получаемыми полимеризацией.

Хлоропрен обладает высокой полимеризационной активностью.

Скорость его полимеризации в сотни раз превышает скорость полимеризации изопрена. В результате полимеризации образуются полимеры, лучшие из которых по своим техническим свойствам и некоторым показателям пожарной опасности каучукогенов приведены в таблице 3 Натрий-бутадиеновый каучук (СКБ). Этот каучук является пластичным продуктом с плотностью 890— 920 кг/м 3 , диэлектрической проницаемостью 2,8, температурой стеклования от —48 до —73°С. Химические свойства натрийбутадиенового каучука аналогичны свойствам натурального. Он реагирует с бромом, образуя продукт, состав которого выражается формулой. В отличие от натурального каучука при окислении кислородом натрийбутадиеновый каучук становится твердым и жестким; под действием света изменяет линейную структуру на сетчатую, в связи с этим он превращается в нерастворимый полимер. По отношению к растворителям ведет себя так же, как и натуральный каучук, но не набухает в метаноле, этаноле, ацетоне и анилине.

Растворим в бензоле и углеводородах жирного ряда и их галогенпроизводных.

Растворы каучука носят характер коллоидных.

Каучук горюч, горит ярким коптящим пламенем. Теплота сгорания 45 360 кДж/кг, температура горения 1550 0 С. Основные марки выпускаемых бутадиен-стирольных каучуков следующие: СКС-30 АРКМ-15 — маслонаполненный каучук, получается полимеризацией при пониженных температурах с применением канифольного эмульгатора. Этот каучук является основным видом дивинилстирольного каучука общего назначения; СКС-ЗОАРМ — маслонаполненный каучук, получается полимеризацией при пониженных температурах (4—8 С С) с применением в качестве катализатора никеля и дибутилнафталннсульфокислого натрия в качестве эмульгатора; СКС-30 — получается полимеризацией с применением никеля как эмульгатора; выпускается в небольших количествах; СКС-10 — морозостойкий каучук с температурой стеклования — 70 С С. Молекулярная масса бутадиен-стирольных каучуков колеблется в пределах 150 000—200 000. Плотность их 929—939 кг/м 3 , диэлектрическая проницаемость 2,9. Эти каучуки хорошо растворяются в углеводородах и хлорированных углеводородах, петролейном эфире, бензине.

Каучуки СКС горючи, имеют сравнительно низкие температуры воспламенения 285 °С и самовоспламенения 336°С. Горят ярким, сильно коптящим пламенем. Теплота сгорания около 43 680—44 100 кДж/кг, температура горения 1500—1600 °С. При определенных условиях каучук СКС склонен к самовозгоранию (если в качестве наполнителя не содержит масло НП-6). Каучук СКС уступает натуральному по эластичности, теплостойкости и клейкости.

Резины из СКС по морозостойкости в большинстве случаев уступают натуральным, но по износостойкости, тепловому сопротивлению, озонному и естественному старению, пароводонепроницаемости каучуки СКС превосходят натуральные.

Советский эмульсионный хлоропреновый каучук называют наирит (от Наири — древнего названия Армении, где впервые был синтезирован этот каучук). Для вулканизации наирита применяют оксиды металлов.

Средняя молекулярная масса наирита 100 000. В молекуле каучука содержится 37,6% хлора. Под действием света наирит переходит в нерастворимую форму.

Газонепроницаемость его ниже, чем натурального каучука.

Наирит со временем твердеет даже при обычных температурах, но при механических и тепловых нагрузках его эластичные свойства восстанавливаются.

Плотность его 1230 кг/м 3 , диэлектрическая проницаемость 6,87. Наирит хорошо обрабатывается на обычном оборудовании резиновых заводов и не требует специальной пластификации. Сырые смеси обладают хорошей клейкостью.

Каучуки типа наирит в основном горючи.

Резины на основе наирита — светои озоностойки, хорошо сопротивляются истиранию, некоторые из них не горючи и имеют повышенную маслостойкость (не набухают в маслах). Наирит предназначен для широкого применения в резиновой и кабельной промышленности. Из наирита изготавливают ремни, транспортные ленты, рукава, формовые изделия, наружные оболочки кабелей, специальные озонои маслостойкие изделия. В кабельной промышленности в производстве защитных оболочек для морских кабелей 1 т наирита заменяет 6 т свинца.

Бутадиен-стирольный каучук (СКС, Буна S ). Этот каучук представляет собой продукт сополимеризации бутадиена и стирола.

Содержание стирола в полимеризуемой массе, колеблется от 20 до 40%. В зависимости от соотношения бутадиена и стирола, а также вида эмульгаторов, регуляторов и других факторов получаются каучуки разных марок, различающиеся пластичностью, теплостойкостью и другими свойствами.